Min første jobb: Opphengt i hjuloppheng

Som utviklingsingeniør jobber Jon Martin med design, utvikling, testing, produksjon og validering av biloppheng i aluminium.

Navn: Jon Martin Haaland
Alder: 24
Utdanning: Sivilingeniør innen Produktutvikling og produksjon fra NTNU
Stilling: Utviklingsingeniør
Arbeidssted: Neuman Aluminium/Raufoss Technology

– Her går det unna. Vi er inne i et av produksjonslokalene til Neuman Aluminium på Raufoss (Raufoss Technology) på Raufoss. En robotarm løfter et langt aluminiumselement inn i et første trinn av flere påfølgende med bøying, kutting, pressing, utstansing av hull, sliping og pussing før det opprinnelige elementet er blitt til to speilvendte hjulopphengdeler i en komplisert geometrisk form. I denne linja lages det ferdig en slik bildel i aluminium per 10. sekund.

Masteroppgaven viktig

Jon Martin Haaland (24) viser oss rundt i fabrikken som rommer både produksjonslinjer for forming og montasje. Han ble ansatt som utviklingsingeniør ved påsketider i fjor og begynte i jobben 1. september. – Utdanningen som sivilingeniør fra NTNU i Trondheim innen Produktutvikling og produksjon passer midt i blinken, både faglig og bransjemessig, sier han. Han tror erfaringen fra svært krevende studentprosjekter med å bygge elektriske racerbiler, i tillegg til masteroppgaven, absolutt hadde betydning for at han fikk jobben (Masteroppgaven “Vehicle Dynamics Simulation for setting up a Four-Wheel Independent Drive Electric Race Car”). På Raufoss leverer de deler til mange velkjente bilprodusenter, og Jon Martin er nå involvert i prosjekter relatert til de store bilprodusentene i Europa og aktører på det globale markedet.

Jon Martin begynte å søke jobber i november siste studieåret. – Det var viktig for meg å følge interessene og se etter det jeg syntes virket spennende. Jeg søkte kanskje på ti stillinger. Det endte opp med to ulike tilbud. Her på Raufoss var jeg i to intervjurunder, og ble kjempeglad da jeg fikk jobbtilbudet. Det var en stor lettelse midt oppe i en hektisk periode med masteroppgave og et studentprosjekt hvor vi bygde en elektrisk racerbil.

Kinomodus Slå av kinomodus Minispiller

Fullautomatisert: I fabrikken på Raufoss gjør roboter jobben med å presse, kutte og forme aluminiumselementer til de mest kompliserte geometriske former av biloppheng.

I front i verden

– Noe som er helt unikt her, er at vi gjør alt fra bunnen av. Vi designer, utvikler, tester, produserer og validerer. Og alt skjer på stedet her, slik at vi kan følge alle steg i prosessen. Fabrikken er fullautomatisert og alt produseres presist og raskt, med minst mulig materialbruk og samtidig i henhold til alle krav til styrke, monteringsvennlighet og funksjonalitet.

– Jeg følger produktet fra forutvikling, tilbudsfase, gjennom design og helt til serieproduksjon. Produktene er ulike typer hjuloppheng til ulike biltyper. Bedriften er i sterkt vekst. Foruten Raufoss har bedriften produksjon i Kina og Kanada, og en fabrikk er nettopp startet i Mexico.

– Det er kjempegøy å være en del av bilproduksjon i et høykostland som Norge. Så godt drives det i Norge, at en produksjonsenhet faktisk er flyttet hjem fra Kina til Hundalen ved Gjøvik. Den fullautomatiserte produksjonen i Norge er bedre og billigere, og gir logistikkmessige fordeler, bedre leveringssikkerhet og mindre lagerhold for bilprodusenter.

– Vi utvikler våre egne kuleledd-løsninger, og leverer ferdig monterte hjulopphengsdeler med braketter og foringer. Å lage gode kuleledd er noe av det mest utfordrende med tanke på kraftoverføring, rotasjon og minimal slitasje.

– Hjuloppheng som dette, til ulike biltyper, lager vi her i fabrikken, sier Jon Martin Haaland.

Jon Martin med den elektriske racerbilen han var med å bygge som student, et prosjekt han tror hadde betydning for at han fikk jobben i Raufoss Technology.

Kastet ut i krevende oppgaver

Jon Martin hadde ikke jobbet på Raufoss i mer enn to måneder da han ble sendt til fabrikken i Kanada for å løse et spesifikt problem for et produkt under utvikling.

– Det var spennende og føltes veldig ansvarsfullt. I det hele tatt har det første halvåret vært veldig spennende med varierte oppgaver. Jeg har blitt kastet ut i en del ting – i enda større grad enn jeg trodde på forhånd. Det er utfordrende med tette tidsfrister, men det passer meg bra. Jeg vil heller ha mye å gjøre enn for lite. Den teoretiske utdanningen fra NTNU har vært veldig relevant, og mye minner om jobben vi gjorde på studentprosjektet med å bygge elektrisk racerbil. Det fjerde studieåret tok jeg som utveksling til Politecnico di Milano – Italias største teknologiske universitet. Et veldig lærerikt og fint år.

– Skulle jeg ønske meg noe vi kunne lært mer om under studiene, måtte det være å lære hvordan du kommuniserer og formidler effektivt om tekniske problemstillinger.

Ikke for sterkt

– Når du skal utforme bildeler er det veldig mange krav å ta hensyn til, og som det må gjøres beregninger omkring, forklarer Jon Martin.

– Hvordan overføres kreftene gjennom kompliserte geometriske deler, og hvilke materialegenskaper kreves for å forme materialet uten at det sprekker? Hvordan lage hjulopphengdelene både lette og sterke, men ikke så sterke at de utgjør en sikkerhetsrisiko? Hvordan designe slik at hvis det skjer en kollisjon, så deformeres de ulike bildelene i en viss rekkefølge for å skåne bilfører og passasjerer mest mulig og hindre at deler som kan gi store skader presses inn i kupeen?

Arvelig belastet

Jon Martin elsket alt som hadde med biler og motorer å gjøre helt fra barnsben av.

– Jeg ble vel litt «miljøskadd», ler han, med mor, far og søster som alle har teknologiutdanning. På spørsmålet om hvor han tror han er i karrieren om 10 år, sier Jon Martin at han godt kan se for seg at han er i samme bransje.

– Jeg kan tenke meg lederansvar, men også holde på det faglige. Vi får se hva fremtiden bringer og muligheter som skulle dukke opp.